新华网浙江频道2月11日电（记者 朱涵）浙江大学的一间实验室中，一台环型轨道制孔装置通过了最后的工艺性能调试，将于近日进入飞机装配车间，用于大型飞机机身对接区域的制孔。研究人员表示，该装置是国际上首台环型轨道制孔装置，该装置的使用将开启中国大型飞机对接装配制孔自动化时代。
飞机前、中、后三段机身对接区域有数千个，甚至上万个连接孔需要进行现场加工。这些机身上的孔有着较高的精度要求，例如一个孔窝的深度误差不能超过0.05毫米，位置误差不能超过0.3毫米，法向误差不能超过0.5度。
项目研发成员介绍说，飞机装配中的制孔工作非常关键，如果方向、深度不一，会影响飞机机身强度和安全系数。现有制孔工作由人工完成，不仅费时费力，质量一致性也不高。
据了解，环形轨道制孔系统由12段圆形刚性轨道拼装而成，在轨道与机身之间通过特别设计的支撑脚结构实现外形补偿和多点接触定位，能够适应机身的曲面造型，一次安装即可完成全部对接区域的制孔任务。这一自动制孔系统具有轨道快捷拼装、执行器自动转站、孔位自动修正、法向自动找正等先进功能，制孔效率达到6孔/分钟。
“环型轨道制孔系统实现了结构轻量化设计、精准定位、精准对接等，解放人力，有效提高飞机的装配效率和质量。”研究人员表示，这种新型的环形轨道制孔系统集成了浙江大学在飞机数字化装配技术领域的一系列原创性科研成果，属于飞机装配的高端工艺装备，为高质量、高效率解决中国大型飞机机身的自动化对接装配提供了先进的工艺装备支撑。
该装置的研发历时数年，系列研究论文发表于《国际先进制造技术杂志》（Int J Adv Manuf Technol）、《机器人学》（Robotica）、《模式分析与应用》（Pattern Analysis and Applications）、《航空学报》等国内外著名期刊上。
研究人员表示，课题组下一步将着重提升制孔效率，并继续研发系统工作状态的反馈机制和自我诊断功能。（完）
